时间：2013-11-29 分类：交通运输
摘要：级配碎石在公路上越来越广泛的作为路面基层或底基层，在实际施工过程中试验检测工作尤为重要，把级配、压实度的作为控制重点，做好这两个方面的双控。
关键词：级配碎石,试验检测,施工控制
水泥稳定碎石基层沥青路面容易产生裂缝,特别在重载交通条件下,路面结构更容易过早破坏｡随着级配碎石在二、三级公路、高速、一级公路上越来越广泛的作为路面基层或底基层，在实际施工过程中试验检测工作尤为重要。
1 混合料组成及配合比设计
1.1 混合料组成?
水泥作为唯一的稳定剂，其质量十分重要。施工应选用终凝时间较长(宜在6h以上)、强度等级为32.5Mpa的水泥。为使稳定碎石有足够的时间进行拌和、运输、摊铺、碾压，不应使用快凝水泥、早强水泥以及受潮变质水泥，使用前必须对水泥进行复试。在研究掺粉煤灰水泥稳定碎石时,应根据《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)中水泥稳定碎石的级配范围,考虑了规范范围内典型的五种级配,即级配范围的上限､中限､下限和上顶下底及下顶上底｡采用中限和上顶下底及下顶上底三种级配,中限级配采用根据现场材料情况调整趋向规范中值级配(GD)｡混合料配合比中,水泥剂量定为5%,粉煤灰剂量定为10%,即配合比是水泥:粉煤灰:碎石为5:10:85｡
1.2混合料组成设计
①设计图纸确定水泥剂量为3%、4%和5%，试验室只能对3种集料的比例进行调整、试配、筛分，最终确定一组符合规定组成范围的掺配比例。试验室初步拟定了3种方案。然后将3种集料按拟定的比例混合，分别进行筛分。根据筛分结果分析，只有方案C的级配曲线落在标准级配范围内，所以最终确定原材料中各种规格碎石的用量比例为：1#料：2#料：3#料=40：25：35(%)。
②将配好的集料分别掺入3%、4%、5%的水泥，形成3个样品，分别对每个样品进行击实试验(求出最佳含水量和最大干密度)和无侧限抗压强度试验(7天饱水抗压强度)。
我们可以看到3%、4%、5%水泥含量的所有试件7天饱水平均抗压强度均达到设计要求，且随着水泥含量的提高，强度富余值越大。由此可见，水泥含量对水泥稳定粒料基层的强度起着至关重要的作用。
1.3 设计方法步骤?
1)级配选择｡各种不同粒径的集料,按照一定比例搭配起来,才能达到较高的密实度和较大的摩擦力｡因此,要求碎石集料有一定的级配｡但施工时所用碎石集料颗粒不均匀,原材料级配基本不符合工程使用要求｡所以,原材料选定后,要对集料进行级配设计和级配调整,使其合成级配尽量满足设计级配的要求｡?
2)水泥粉煤灰结合料比例的确定｡结合料的具体比例,由结合料的强度试验确定｡?
3)其他路用性能检验｡初步拟定配合比后,综合考虑混合料的抗拉性､刚度､耐久性､抗疲劳性､抗裂性等路用性能,得出最佳粉煤灰含量,从而确定最佳配合比｡?
4)最佳级配确定｡在确定最佳粉煤灰剂量后,变化集料级配,通过混合料路用性能验证,分析规范中三种典型级配对混合料路用性能的影响,得出最佳级配｡
2混合料的拌和、摊铺、碾压、养生
2.1混合料的拌和
根据技术规范要求，混合料采取集中搅拌站拌制。拌和过程中各种材料严格计量，严格按试验确定的配合比进行。特别应严格控制水泥剂量，水泥剂量过少，不能保证基层施工质量;过多则容易引起基层表面裂纹增多且不经济。实际水泥剂量可比室内试验的水泥剂量增加0.5%(考虑现场与室内试验的条件差)，混合料采用强力式搅拌机拌和，拌和时间不少于60s，拌和过程中还应重视含水量的影响，考虑混合料在运输、摊铺、碾压过程中的水分损失，拌和含水量应根据原材料含水量、天气、现场施工经验进行稍微调整。
2.2混合料的运输、摊铺
①运输。混合料宜采用大吨位车辆运输，并尽量缩短运距，修建好运输通道，减少中途停车及颠簸，避免混合料凝固或离析，并根据天气情况考虑做好防止水分丧失的措施。总之，应作好施工组织安排，做到随拌随铺。
②摊铺。混合料摊铺前应对土基的高程、宽度、横坡进行全面检查，对于不合格的要坚决处理。摊铺前应对土基进行全面清理，确保土基干净。
摊铺前应准确进行施工放样，按每幅摊铺宽度准确放出轴线及高程，内外侧直线段每20米各放一个桩，曲线段每10m各放一个桩，桩上用红油漆划出压实后的基层高程。
为确保摊铺的质量和减少接缝，基层采用摊铺机摊铺混合料。现场试验人员应随时检查运至现场的混合料的配比及含水量，并及时将情况反馈到拌和站。通过试验段确定虚铺系数，摊铺时要严格控制虚铺系数，随时检查松铺厚度，如与试验数据不符，要及时进行调整。同时摊铺机两边各派一人消除粗细集料分离现象，如果发现粗集料成窝应予铲除，并用新拌和的混合料填补。采用人工填补时，不能扬铲。此项工作必须在碾压前完成，严禁薄层找平。
接缝：在施工过程中为尽量减少纵向接缝，按道路中心线划分为左右两幅进行摊铺。在摊铺过程中若因故中断时间较长，应设置横向接缝。对横向接缝，人工将末段含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料，碾压密度。重新摊铺混合料前，将方木取出，将下承层顶面清扫干净。施工纵向接缝必须垂直，严禁斜接，纵向接缝处理方法同横向接缝。养生结束后，在摊铺另一幅之前拆除支撑木。#p#分页标题#e#
③压实。先用轮胎压路机初压一遍，基本整平，再用振动压路机碾压两遍(带振)，最后用轮胎压路机碾压一遍。静压速度为1.5km/h，振压速度2km/h，碾压时轮迹重叠不小于1/2轮宽。遵循先轻后重、先两边后中间的原则，严禁在已完成或还在碾压的路段上\"调头\"和\"急刹车\"。
④养生。每段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，养生采取覆盖洒水湿养，洒水要均匀、充足，确保养生期间水泥稳定混合料始终保持湿润。养生期不少于7天。
2.3检测试验
对水泥稳定粒料混合料的质量检测从两个方面控制：压实度检测和无侧限饱水抗压强度检测。
压实度：采用灌砂试验法，根据规范要求，每1000m2检测3个点。为了配合现场指导施工，采用酒精燃烧法测出混合料的含水量，现场计算压实度，判断是否达到标准。如不合格，则立即要求压实机械继续碾压，直到满足要求为止。
无侧限饱和抗压强度：在混合料运到施工现场后随机取样，然后送至试验室成型试件。试件在标准养护条件下养护6天，饱水1天后进行试压检测无侧限抗压强度。
为了更好的控制混合料的配合比及拌和情况，还需做水泥剂量测定(EDTA滴定法)，判断水泥剂量是否达标或者搅拌是否均匀，以此来调整配合比和拌和时间，这样才能确保基层的施工质量。
3结语
通过试验段施工，混合料外观来看拌和均匀，级配良好，没有粗细颗粒离析现象。现场经振动压路机静压一遍，再采用低频高幅，使级配碎石中下部分密实。之后，采用高频低幅对中上部进行压实，使上下一致密实，碾压三遍，检测压实度已达98%，表面观察轮印没完全消除，说明室内标准干密度偏小，重压三遍后，表面平整无轮迹，此时试验室从现场取混合料反复击实，最终确定最大干密度2.42g/cm3，最佳含水率还是4.0%，此时检测现场压实度达98.7%，符合规范要求，以试验段所得参数做为施工中压实度控制依据。检测中把级配、压实度作为控制重点，做好这两个方面的双控。对级配碎石的组成材料选择要严格控制和筛选，在施工过程中要及时根据筛分结果进行合理的调整，通过筛分的结果和压实度的数据分析，更好的为施工做好后场服务，是控制级配碎石施工质量的最佳手段。
参考文献：
[1] JTG E42-2005.公路工程集料试验规程[S].2005
[2] JTJ034-2000.公路路面基层施工技术规范[S].2000
